دستگاه بورینگ عمودی | دستگاه تراش بورینگ لوله و سیلندر سی ان سی

دستگاه بورینگ عمودی:

بورینگ در واقع فرآیندی است که طی آن سوراخ هایی که قبلا با استفاده از مته یا در هنگام ریخته گری ایجاد شده را به قطر و ابعاد دلخواه برساند. پروسه بورینگ زنی و تراش کاری هردو یک هدف را دنبال می کنند و آن هم شکل دهی به قطعه از طریق براده برداری ازاست اما تفاوت آنها در شیوه ی انجام این دو روش است. تراشکاری وظیفه ی شکل دهی به قطر بیرونی و ظاهر قطعه کار را دارد و بورینگ برای قسمت درونی قطعه استفاده می شود. شاید این سوال به ذهن ایجاد شود که اگر می توان با دستگاه هایی همچون برش لیزر، برش پلاسما دستگاه های فرز و دریل ها سوراخ هایی در قطعات ایجاد کرد، چه لیلی دلیلی داشتن دستگاه بورینگ وجود دارد؟

در پاسخ می بایست به محدودیت های روش های مرسوم برای ایجاد سوراخ در قطعه کار اشاره کرد. تصور کنید می خواهید در یک قطعه به وسیله ی دریل و مته سوراخ بزرگی ایجاد کنید. ابتدا باید از مته های مختلف با ابعاد های مختلف – از مته های کم قطر تا مته های بزرگ استفاده کنید و مرحله به مرحله با استفاده از آن مته های مختلف سوراخی کوچک را ایجاد کنید و سپس قطر آنرا تا ابعاد مورد نظر برسانید. این مراحل اگرچه شدنی است اما مستلزم صرف زمان بسیاری است همچنین اگر قطر سوراخ مورد نظر خیلی بزرگ باشد عملا هیچ دستگاه دریل یا فرزی توانایی پشتیبانی از یک مته ی قطور را نخواهد داشت. البته باید در نظر داشت هرچه طول مته بیشتر شود امکان ایجاد حرکات اضافی و نا خواسته در مته ایجاد خواهد شد که تلرانس ابعادی را تغییر خواهد داد و در رسیدن به ابعاد مورد نظر قطعه دچار مشکل خواهیم شد ، خصوصا مواردی که داشتن تلرانس و دقت ابعادی یک دستگاه اهمیت زیادی داشته باشد لازم است که هر یک از قطعات آن از دقت ساخت بالایی برخوردار باشند. این عوامل گفته شده در عین یادآوری تفاوت های بورینگ با دستگاه هایی چون فرز و دریل را بیان می کند .

امروزه دستگاه های بورینگ در اشکال، اندازه و توان های مختلف قادرند در قطعات کوچک و حتی بسیار بزرگ از جمله توربین و شفت های نیروگاه ها، موتور کشتی ها و... تغییرات مورد نظر را اعمال کنند. به طور کلی می توان گفت هرجا دستگاه های معمولی براده برداری در این زمینه ناتوان باشد ، از بورینگ استفاده می کنیم.

گرچه دستگاه های بورینگ عملیات سوراخ کاری را بصورت تخصصی انجام می دهند اما همانند سایر دستگاه های ماشینکاری وظایفی مانند قلاویزکاری،‌ برقوکاری، کف تراشی، سیلندرتراشی و... را نیز انجام می‌دهند.

دستگاه های بورینگ به سه دسته ی کلی بورینگ های افقی(Horizontal)، بورینگ های عمودی(Vertical) و بورینگ های خاص که برحسب نیاز مشتری و به صورت اختصاصی برای وی ساخته می شود.

در بورینگ افقی قطعه کار روی میز دستگاه ثابت شده و ابزار حول آن دوران می کند و عملیات براده برداری و فرم دهی داخلی قطعه را انجام می دهد. این دستگاه برای ایجاد سوراخ های موازی در یک قطعه،عملیات های مختلف داخل تراشی قطعات، سیلندر تراشی، کف تراشی و... کاربرد دارد.

از جمله اجزا و قطعات مکانیکی دستگاه های بورینگ می توان موارد زیر را برشمرد:

میز دستگاه: قطعه ای که وظیفه ی نگه داشتن قطعه کار را بر عهده دارد. در بروشور های معرفی دستگاه ، اطلاعات مفید و مهمی از جمله ابعاد، حداکثر میزان وزن قابل تحمل، میزان حرکت و سرعت و موارد مختلف دیگر در خصوص میز دستگاه را ارائه میکند که در انتخاب دستگاه مناسب مورد توجه خواهد بود.

اسپیندل: به طور کلی هر محور دوار حول خودش را اسپیندل گویند. البته هر دستگاه ماشین کاری دارای یک اسپیندل اصلی است که حرکت الکتروموتور را به ابزار برش دستگاه می کند. علاوه بر این وظیفه ی نگه داشتن ابزار برش را نیز بر عهده دارد. به دلیل چرخش اسپیندل که سرعت بالایی دارد طبیعتا گرمای زیادی ایجاد می شود بنابراین سیستم های اسپیندل دارای دستگاه خنک کننده هستند.

ستون: امکان حرکت اسپیندل و ابزار برش را فراهم می کند. در اشکال و ابعاد مختلف وجود داشته، هم برروی زمین ثابت و محکم می شوند و هم انواع متحرک آن وجود دارد.

گیربکس: هر جا صحبت از لزوم کنترل قدرت و سرعت و تغییر میزان آن در مواقع مختلف باشد معمولا از گیربکس برای این منظور استفاده می شود.

بستر یا bed : بدنه ی اصلی دستگاه که وظیفه ی نگهداری کل مجموعه را بر عهده دارد.

پیشرفت روزافزون علم بشر دستگاه های بورینگ را نیز تحت تاثیر قرار داده و اتوماسیون صنعتی در این دستگاه ها را افزایش داده است. نصب کنترلر cnc بر روی دستگاه های بورینگ افقی منجر به کنترل هرچه بیشتر و دقیق تر حرکت اسپیندل دستگاه، حرکت و سرعت میز و در مجموع افزایش دقت و بهره وری گردیده است. نکته ای که یکی از اهداف اصلی دستگاه های بورینگ یعنی افزایش دقت و کاهش تلرانس قطعات سوراخ کاری شده نیز هست.

در هنگام انتخاب دستگاه بورینگ بایستی به موارد مختلفی توجه کرد ازجمله: ابعاد و شکل قطعات، تلرانس، چندمحوربودن دستگاه و...

طبیعتا دستگاه انتخابی باید از ابعاد و اندازه ی قطعه پشتیبانی کند . ابعاد و مقدار حرکت میز دستگاه، میزان جابجایی اسپیندل و البته وزن قطعه کار اولین مورد لازم جهت بررسی وانتخاب دستگاه خواهد بود. تعیین حداکثر مقدار تلرانس قطعه و تطبیق آن با دقت دستگاه نیز اهمیت زیادی دارد. اگر قطعه ای که داریم لازم باشد در چند محور مختلف سوراخ کاری شود، چند محور بودن دستگاه می تواند سرعت کاری ما را افزایش دهد. همچنین نکته ی مهمی که نباید از آن غافل شد موضوع پروژه های احتمالی آینده است. از آنجایی که دستگاه های صنعتی به طور عموم قیمت بالایی دارند بررسی این نکته مهم است که امکان دریافت پروژه های بورینگ برای قطعات بزرگتر با توجه به زمینه ی کاری شرکت، داشتن فضای بزرگتر و نیروی متخصص برای انجام کارهای بزرگتر وجود دارد یا خیر؟ طبیعتا اگر احتما این امر بالا باشد بهتر است هم اکنون با سرمایه گذاری بیشتر و خرید دستگاهی با درنظر گرفتن آینده ی شرکت از ایجاد هزینه های اضافی و مجدد در آینده پیشگیری کرد.